L’azienda

Argol Spa è una delle società che fa capo al Gruppo Bonzano, operante da oltre 50 anni nei settori della lavorazione del legno, della logistica e dei trasporti. In particolare, Argol si è specializzata nell’imballaggio industriale in legno e nella logistica integrata destinata a grandi aziende manifatturiere che operano sulla produzione a commessa. Il core business è quindi oggi rappresentato da tutti i quattro anelli principali della logistica – gestione dei magazzini, movimentazioni interne agli Stabilimenti di produzione dei Clienti, imballaggio dei manufatti e trasporto degli stessi verso i punti di destino. La divisione Oil & Gas di Argol presta da oltre 10 anni il servizio di operatore logistico “3PL” per la società Nuovo Pignone-GE Oil&Gas, con headquarter a Firenze e plant a Firenze e Massa Carrara, Cliente per il quale Argol opera sia all’interno degli stabilimenti, sia presso proprie unità locali sul territorio nazionale, principalmente la piattaforma logistica di Guasticce, a pochi chilometri dal porto di  Livorno. La divisione dispone delle risorse umane e tecniche necessarie per gestire e soddisfare interamente le evolutive esigenze di un cliente esigente quale General Electric. 

L’applicazione

Nel 2001 a Livorno la Argol investì ingenti somme di capitali per costruire un centro dedicato alle attività di imballaggio e stoccaggio imballi finiti in attesa di essere spediti in porto per espletare successivamente tutte le attività previste dalla resa FOB.  Il centro si è poi espanso nel 2003 incrementando i propri assets di circa 70.000 mt2 di aree (di cui 15.000 coperti).  L’evoluzione dei piazzali (57.000mt2) e dei capannoni (circa 26.000mt2) e il numero crescente degli imballi che devono essere gestiti in fase di ricezione e spedizione, sono stati fattori che hanno portato l’azienda a voler definire un nuovo processo di ottimizzazione in grado di garantire efficienza e maggiore livello qualitativo del servizio. Il processo logistico di stabilimento è suddiviso in due gestioni separate: Imballi di produzione Interna, Imballi provenienti da altri centri. Il primo processo è caratterizzato dalla identificazione, imballaggio dei materiali sciolti ed il successivo stoccaggio di imballi finiti. Il secondo processo è caratterizzato dal ricevimento e stoccaggio diretto degli imballi finiti (non di produzione interna). In totale nel 2009 sono stati gestiti in entrata 15.000 imballi e spediti circa 14.000. In termini volumetrici si conta che nel 2009 Argol ha spedito circa 27.000 ton per 135.000 metri cubi di imballi. L’obiettivo del progetto è stato quello di automatizzare le transazioni relative a tutti gli imballi (di produzione interna e non) mediante l’implementazione di un sistema RFID che supporta le fasi di ricevimento, movimentazione interna e spedizione.  Dopo analisi svolte sul campo è stato definito che la tecnologia da utilizzare è di tipo UHF (Passivo) che svolgerà con tag diversi due compiti distinti.  Un tag sarà applicato all’imballo e a seguito della fase più critica definita battesimo, l’imballo e il tag determineranno l’oggetto da identificare e tracciare.  Un altro tag sarà applicato permanentemente in terra dove verrà registrato il nome della ubicazione.  Il muletto pertanto al passaggio dei piazzali leggerà il tag posizione e, al carico / scarico del collo, ne definisce la correlazione ubicazione / nome collo.  Il sistema hardware progettato dialoga on-line con il middle-ware sviluppato ad hoc che traduce le informazioni nel linguaggio dell’ERP aziendale.  Il sistema è supportato da tecnologia WI FI grazie alla copertura completa mediante access point su tutto lo stabilimento.

I benefici

L’implementazione del sistema RFID garantisce benefici immediati grazie alla razionalizzazione delle risorse, e, a medio / lungo termine, grazie alla possibilità di utilizzare ulteriori leve commerciali mediante la fornitura di servizi con vantaggio competitivo.  Infatti la decisione e la assunzione del sistema RFID non si è basata esclusivamente sul livello tecnologico; si consideri infatti che a seguito di uno studio di processo il bar code avrebbe sicuramente garantito maggior risparmio sui costi di progetto, ma non avrebbe fornito i benefici all’intera supply chain;  questo è l’elemento essenziale per garantire la chiave di accesso a nuovi servizi con nuovi partner o consolidare gli attuali. La definizione dei benefici può essere strutturata su due insiemi.  Insieme dei benefici tangibili che garantiscono l’efficacia del processo e quelli intangibili ne definiscono l’efficienza. Nel sistema progettato si prevede di consuntivare entrambi i benefici, il primo fondamentale per il recupero dell’investimento, il secondo per il consolidamento nel medio lungo termine.