Bridgestone Italia, innovazione digitale per la sicurezza e il monitoraggio dell’aria negli ambienti di lavoro

L’azienda
Bridgestone è una azienda giapponese produttrice di pneumatici. Fondata nel 1931 nella città di Kurume da Shojiro Ishibashi, il nome Bridgestone è la traduzione in inglese di ishibashi, che significa ponte di pietra in giapponese.
Bridgestone è presente a livello mondiale con quattro SBU- Strategic Business Unit: Bridgestone Europa, Russia, Medio Oriente, India e Africa (BSEMIA), Bridgestone Cina e Asia del Pacifico, Bridgestone America, e Bridgestone Giappone. Bridgestone Italia è la sede di coordinamento di Bridgestone South Region, una delle 6 regioni commerciali in cui sono raggruppate le società europee del gruppo Bridgestone. Accanto alla divisione commerciale che opera da Milano, l’Italia ospita un Centro di Ricerca & Sviluppo e una pista di collaudo (EUPG) a Roma e uno stabilimento di produzione di pneumatici a Modugno in provincia di Bari (Bridgestone Italia Manufacturing SpA). Nelle tre sedi italiane sono impiegate più di 1.300 persone, di cui 890 a Modugno. L’impianto produce pneumatici per vetture leggere, con un ciclo di lavorazione h24 per 7 giorni alla settimana.

La qualità dell’aria per l’ambiente, la sicurezza e la salute
Nel periodo della pandemia, con la necessità di nuovi dispositivi per la sicurezza e di distanziamento, si è imposto all’attenzione del Manager RSPP – EHS il tema della qualità dell’aria e del suo monitoraggio.
È stato così ideato un progetto innovativo che dopo una fase di sperimentazione ha portato all'installazione di sensori per la qualità dell'aria per monitorare il rischio di aggressione di agenti inquinanti o patogeni presenti nell'aria. I sensori in questa prima fase sono stati posizionati negli ambienti chiamati indoor, ovvero uffici, mensa, sale riunioni, spogliatoi, ambienti chiusi e frequentati da un alto numero di persone.
I sensori utilizzati, noseC e noseP di Befreest, permettono il costante monitoraggio dell'aria riguardo a temperatura, umidità, anidride carbonica, concentrazione di PM10 e PM2,5. Attraverso un algoritmo dedicato, indicano anche il rischio di diffusione di virus influenzali all'interno di ambienti chiusi segnalando la necessità di ventilare gli spazi.
I sensori dialogano con l’infrastruttura wi-fi su canali dedicati e protetti. Tutte le informazioni sono disponibili su una piattaforma web consentendo la verifica istantanea, la visualizzazione e l’elaborazione degli andamenti storici della qualità dell'aria. I sensori, dotati di tecnologia IoT, suggeriscono, attraverso un’illuminazione colorata, quando è necessario cambiare l'aria, anche al fine di ridurre il rischio di diffusione del virus Sars-Cov-2. Inoltre, la loro costante connessione al cloud permette il controllo costante dei parametri di rilevazione, assicurando l’assenza di false misurazioni.
La rete dei sensori è ampia e articolata, ma il meccanismo di alert è molto semplice. Ogni sensore, ovviamente posizionato in un luogo visibile, diventa una sorta di semaforo: se il led è verde, va tutto bene. Se dal verde passa al giallo, all’arancione, al rosso, bisogna intervenire arieggiando l’ambiente, aprendo le finestre e le porte, riducendo il numero di persone presento in uno spazio. Poche attenzioni e semplici interventi per una maggiore sicurezza sul luogo di lavoro.

Benefici ottenuti e sviluppi futuri
L’installazione della rete di sensori è iniziata a marzo 2021 ed è stata ultimata nel corso dell’anno.  La valutazione di questo sistema di monitoraggio è molto positiva, sia per il personale sia per il Gruppo.
Le persone che occupano gli uffici e gli spazi dotati di sensori si sentono più sicure e sono attente a intervenire quando si evidenzia un decadimento della qualità dell’aria. Il rapporto tra diffusione di virus e batteri e qualità dell’aria è ormai assodato, quindi il gesto di aprire una finestra o una porta viene associato ai diversi dispositivi in uso, diventando un’abitudine.
All’interno della casa madre Bridgestone questa iniziativa avviata nello stabilimento italiano di Modugno è stata presa in esame per poterla diffondere anche in altri impianti.
Ora la grande sfida è allargare il sistema di monitoraggio anche agli ambienti di produzione, che richiedono l’analisi di un set di dati più ampio e algoritmi più complessi. Su questo tema sarà riattivata una collaborazione tra l’azienda e l’Università degli Studi di Bari.