Gestire la manutenzione preventiva di impianti a ciclo continuo grazie a un sistema gestionale: il caso Gruppo Concorde

L’azienda

Il Gruppo Concorde dal 1968 opera nel settore delle piastrelle in ceramica da pavimento e rivestimento. È la società holding del gruppo omonimo, che comprende alcuni dei marchi più noti e prestigiosi della ceramica italiana e internazionale. Appartengono al Gruppo Concorde, in Italia, i marchi Atlas Concorde, Keope, Supergres, Caesar, Fap, Mirage, Marca Corona e Refin. Concorde ha rafforzato la propria vocazione internazionale a partire dal 2000 con un processo di espansione all’estero che ha portato alla realizzazione prima in Francia e in seguito in Russia di due stabilimenti di produzione: sono parte del gruppo la francese Novoceram e la russa Italon. La produzione annua complessiva del gruppo Concorde è di quasi cinquanta milioni di metri quadrati, in dieci stabilimenti di produzione che impiegano complessivamente quasi 2500 addetti. L'attività di vendita si svolge per il 30% sul mercato italiano e per il resto in oltre 200 nazioni in tutto il mondo (seguite anche attraverso filiali commerciali dislocate in diversi paesi).

L’applicazione

Con lo scopo di gestire la manutenzione degli impianti di produzione in modo sinergico tra i diversi stabilimenti, il Gruppo Concorde ha scelto il software Infor EAM - Enterprise Asset Management. Il processo produttivo della ceramica prevede un ciclo continuo caratterizzato da un alto grado di automazione. Le diverse fasi produttive, ed in particolare quella di cottura dei semilavorati, sono caratterizzate da un elevato livello di complessità gestionale e non possono subire interruzioni (che comportano perdite di produttività e costi di setup e riavvio degli impianti). Grazie all’adozione del nuovo sistema a supporto della gestione della manutenzione, è stato possibile attuare una riorganizzazione dei processi aziendali passando da una gestione degli interventi basata su registri cartacei e differenziata per ciascun stabilimento, ad una gestione manutentiva strutturata che dai primi due stabilimenti pilota si estenderà nei prossimi mesi agli altri stabilimenti del Gruppo. Un primo livello di integrazione operativa tra gli stabilimenti del Gruppo è stato conseguito implementando la gestione del magazzino ricambi all’interno del nuovo applicativo. È stata identificata una codifica univoca dei materiali utilizzati dalle diverse aziende, adottando un linguaggio comune per indicare ciascun ricambio, in modo da creare una base condivisa di conoscenza fra i diversi stabilimenti. Il sistema è in grado di monitorare le giacenze di magazzino per formulare richieste di acquisto che tengono conto del lead time di approvvigionamento. Tali richieste vengono registrate dai magazzinieri, vagliate dalle Direzioni di stabilimento ed infine processate dall’Ufficio Acquisti di Gruppo che provvede a gestire l’intero workflow dell’ordine, sempre grazie al software Infor EAM. Al termine del ciclo di acquisto i dati vengono inviati al sistema gestionale di Gruppo per la contabilizzazione.

Grazie al supporto fornito dal nuovo software è stato inoltre possibile effettuare una mappatura puntuale degli asset aziendali soggetti a manutenzione. Tale mappatura consente un monitoraggio preciso delle ispezioni e degli interventi, allo scopo di attuare un piano di manutenzione preventiva che definisce accuratamente le tipologie di interventi da effettuare, le scadenze, le parti di impianto interessate e le responsabilità dei tecnici manutentori. Grazie al nuovo software è possibile controllare la storia manutentiva dei singoli macchinari allo scopo di prevenire problematiche che potrebbero portare a fermi macchina non programmati o pregiudicare l’affidabilità degli impianti.

I benefici

Grazie al nuovo sistema è stato possibile uniformare i processi manutentivi all’interno del Gruppo Concorde, migliorando la visibilità complessiva del processo da parte dei responsabili. Ciò ha permesso di ottimizzare le procedure di manutenzione, diminuendo il rischio di fermi macchina imprevisti grazie all’attuazione di un piano strutturato di manutenzione preventiva. Grazie alla gestione integrata dei magazzini ricambi di ciascuno stabilimento, è ora possibile verificare quali pezzi di ricambio sono disponibili, facilitando l’interscambio tra stabilimenti, senza dover ricorrere alla consegna d’urgenza da parte del fornitore qualora un ricambio sia presente in uno qualsiasi dei magazzini di Gruppo. In tal modo Concorde ha potuto perseguire importanti economie di scala nel processo di acquisto centralizzato dei ricambi e migliorare il proprio processo di approvvigionamento e gestione ricambi.