Pastificio Lucio Garofalo, innovare per la qualità

L’azienda
L’attuale Pastificio Lucio Garofalo nasce nel 1789 a Gragnano, un luogo dove le condizioni climatiche, ideali per l’essiccazione della pasta, e la presenza di acqua sorgiva che alimentava i molini, sono perfette per la produzione di pasta. Alla fine del Settecento, Michele Garofalo con Regio Decreto ottenne la concessione esclusiva per la produzione della pasta, ritenuta “di buona fattura”.
Da allora Garofalo ha sempre unito una forte spinta all’innovazione con la ricerca della qualità. L’azienda è diventata così un motore di sviluppo del territorio, Garofalo si espande soprattutto all’estero e come private label, fino a che, nel 2001 viene lanciata in Italia una linea a marchio proprio che diventa subito tra i consumatori un riferimento per la pasta di qualità superiore. Innovativo anche il packaging, una busta trasparente con pochi essenziali scritte, a doppio fondo quadro, che quindi “sta in piedi” nello scaffale della dispensa.
Nel 2016 la pasta Garofalo ha ottenuto il marchio IGP, di Indicazione Geografica Protetta. Dal 2014, Ebro Foods, gruppo multinazionale spagnolo che opera nei settori del riso, della pasta e dei condimenti, è entrato come socio di maggioranza dell’azienda a fronte di un grande investimento. Oggi Garofalo, oltre a essere un leader in Italia per la pasta di qualità, esporta i propri prodotti in oltre ottanta Paesi in tutto il mondo.

Esigenze di produzione
Una azienda che produce 500 tonnellate di pasta al giorno, con nove linee di produzione e sedici linee di confezionamento, in funzione 24 ore al giorno, ha un ritmo produttivo che esige un’organizzazione complessa e articolata, anche nell’ambito della manutenzione.
Pause per interventi non previsti, fermi macchina, mancanza di pezzi di ricambio influiscono sull’organizzazione interna, e per questo il management aziendale ha deciso di razionalizzare i processi di manutenzione, avvalendosi di nuovi strumenti digitali.

Gli obiettivi della digitalizzazione
L’aumento della complessità produttiva e di conseguenza dei processi di manutenzione ha reso necessario superare la frammentazione del sistema di manutenzione, la dispersione delle conoscenze tra molte persone, l’informalità dei flussi di informazione tra le persone.
Primo obiettivo è stato arrivare alla manutenzione programmata, stabilendo procedure definite, regole certe, ma soprattutto una raccolta dei dati unica e condivisa. Questo consente di analizzare le operazioni eseguite, di verificarne i tempi e di razionalizzare gli interventi evitando fermi macchina imprevisti.

Il processo di manutenzione
Utilizzando la soluzione proposta da INTAC, il system integrator che ha ideato e sviluppato il software di manutenzione su cloud “Smart Maintenance, è iniziata la digitalizzazione dei processi di manutenzione, con una prima mappatura digitale di tutti i dispositivi presenti nello stabilimento, con anno di acquisto, persona di riferimento, numero di matricola. In caso di guasto o di necessità di intervento, un applicativo consente alla persona che sta lavorando su una macchina di aprire un ticket e chiedere un intervento. A questo punto tutto il processo è tracciato digitalmente, perché l’applicativo associa a quella macchina il report della riparazione, scarica dal magazzino i pezzi utilizzati ed eventualmente memorizza la necessità di un ulteriore controllo dopo un certo numero di giorni o di mesi. Sarà sempre lo stesso applicativo che a tempo debito segnalerà la necessità di un controllo ulteriore. In questo modo si generano e si conservano moltissimi dati che in precedenza erano solo nella memoria delle persone o in documenti di archivio, dati che consentono di pianificare la manutenzione e migliorare i contratti con le ditte produttrici.

Benefici
La gestione digitalizzata della manutenzione ha consentito un salto di qualità di un processo organizzativo che impatta sulla produzione, in termini di continuità, qualità, controllo e sicurezza. I benefici sono evidenti nella riduzione dei fermi macchina, nella maggiore efficienza dei dispositivi utilizzati, nella migliore organizzazione del lavoro dei manutentori. Sono miglioramenti nell’organizzazione del lavoro che portano anche a benefici economici, in termini di risparmi e di perfezionamento dei contratti con le ditte fornitrici di macchine e di servizi. Il prossimo step è il passaggio dalla manutenzione programmata alla manutenzione predittiva, per arrivare alla riduzione dei guasti attraverso un’attività più puntuale e specifica.