Un sistema per la tracciabilità e la visibilità lungo la supply chain: l’utilizzo di tecnologie RFId nella filiera della madreperla. Il caso BERBRAND

L’azienda

Berbrand nasce nel 2002, ed opera nel settore tessile, comparto del bottone e degli accessori moda, e in quello dell’accessoristica e dei complementi di arredo di lusso, con prodotti e lastre per il rivestimento d’interni a marchio Superlativa™ (oggi gestita dalla controllata Aor S.p.A.). L’attività core dell’impresa è dunque la lavorazione della madreperla, coltivata in Australia nel rispetto di particolati requisiti di sostenibilità ambientale e delle maestranze impiegate lungo la filiera definiti all’interno del disciplinare ECOCREST© (www.ecocrest.org). Berbrand fa della sostenibilità e della qualità dei propri prodotti il principale punto di forza; per questo motivo il monitoraggio e la certificazione degli aspetti di filiera sono da sempre temi di primario interesse per l’azienda.

Per aumentare il grado di visibilità e controllo sulle attività di produzione dei bottoni in madreperla Berbrand ha deciso di introdurre un nuovo sistema di tracciabilità. L’attività di produzione dei bottoni è caratterizzata da diverse fasi di produzione, incluse numerose personalizzazioni e variabili che comportano un elevato numero di referenze (superiore a 100.000), di movimentazioni e di lavorazioni, eseguite anche in conto terzi, presso laboratori distribuiti su una vasta area geografica, dal Vietnam all’Italia. Il sistema è stato sviluppato all’interno del progetto T.O.P. (Tracking Original Products) finanziato dalla Regione Lombardia, che ha come obiettivo lo sviluppo di un sistema di tracciabilità e certificazione dell’originalità di prodotto basato su tecnologie RFId e NFC. Nel caso specifico l’applicazione prevede l’identificazione dei bottoni, confezionati e movimentati in lotti posti in appositi sacchetti plastici trasparenti, tramite tecnologia RFId. Lo studio sarà poi esteso alla lastra in madreperla Superlativa™ con ulteriori finalità di anticontraffazione.

L’applicazione

L’applicazione prevede quindi la scrittura, durante la prima fase di produzione, di un’etichetta RFId applicata direttamente ai sacchetti dagli addetti alle operazioni di imballaggio delle varie unità produttive. In questa fase si “scrive” sul tag anche la lista delle eventuali lavorazioni che dovranno essere effettuate sui pezzi contenuti nel sacchetto (per i prodotti finiti l’istruzione si limita ad un controllo della merce in arrivo ed alla gestione della spedizione). Il tag verrà quindi letto ad ogni stadio produttivo, aggiornando lo stato di avanzamento della lavorazione e registrando il passaggio tra gli attori coinvolti, trasmettendo l’informazione di terminali mobili al gestionale aziendale (e viceversa). In questo modo è possibile tenere traccia, in primo luogo, della posizione del lotto all’interno della filiera (fase di prelievo della risorsa e di produzione) ed, in secondo luogo, della storia del bottone (anche successiva alla consegna per semplificare la gestione del post-vendita). Siccome diversi lotti di bottoni possono essere raggruppati per alcune lavorazioni, più sacchetti possono essere aggregati per poi essere nuovamente separati prima della successiva “tappa”. Terminate le lavorazioni, all’arrivo nell’unità logistica – situata in Italia – viene eseguito un controllo a scatola chiusa sulla correttezza del contenuto, accompagnato da un controllo standard di tipo qualitativo su un campione di ogni singolo lotto, evidenziando eventuali difformità rispetto a quanto atteso, sia in entrata che in uscita.

I benefici

Tracciabilità del prodotto lungo tutta la filiera, migliorando il grado di controllo sugli standard del protocollo di certificazione Ecocrest© (anche in ottica di marketing: ogni lotto di prodotto potrà essere identificabile fino alla conchiglia d’origine con un semplice palmare o cellulare con tecnologia di lettura barcode o RFId);

Velocizzazione delle operazioni di gestione della merce in ricezione/spedizione: abbattimento del 50% dei tempi di gestione della merce in arrivo dalle unità produttive; velocizzazione degli interventi legati alla logistica, registrando automaticamente i diversi passaggi di stato e verificando la completezza delle operazioni svolte rispetto alle pianificate; risparmio di tempo e costi del personale precedentemente addetto al controllo visivo ed allo smistamento dei lotti verso il conto lavoro o la vendita, ed una sua riallocazione verso attività di controllo qualità, ad oggi la principale causa sui ritardi e le dilazioni di consegna. Riduzione dell’80% dei “tempi morti” dovuti alle lavorazioni conto terzi; miglioramento del customer-care, velocizzando la ricerca della merce e permettendo così una precisa e puntuale informazione circa consegne ed eventuali anticipi merce Implementazione di metodologie per l’anticontraffazione, soprattutto per quanto riguarda i prodotti Superlativa™.