Ridurre le scorte di materie prime attraverso un sistema di pianificazione della produzione: il caso Selco

L'azienda

Selco è un’azienda della provincia di Padova che opera nel settore delle saldatrici industriali, delle macchine a taglio laser e nella produzione di schede elettroniche di potenza per conto terzi. Da qualche anno, l’azienda ha deciso di estendere la sua capacità progettuali e produttive al settore degli inverter per gli impianti fotovoltaici. Il fatturato aziendale di circa 16 milioni di euro, di cui il 60% realizzato nei Paesi europei (Russia compresa), viene realizzato grazie a circa un centinaio di addetti.

L'applicazione

L'obiettivo di ridurre in modo significativo le scorte di magazzino, che rappresenta in valore circa 4 milioni di euro, non poteva essere raggiunto dal normale sistema ERP già implementato per la complessità dei prodotti Selco. Tipicamente la distinta base per la realizzazione di un prodotto dell'azienda è un documento che contempla fino a sei livelli, coinvolgendo un numero di componenti variabile solitamente tra le 500 e le 600 unità. Complessivamente il magazzino gestisce oltre 25.000 codici materiali per circa 500 prodotti finiti. Al fine di ottimizzare il magazzino la società ha implementato, grazie al supporto di MBM Italia, business partner di IBM, la soluzione GPS 64b (Global Planning System), scegliendo in particolare le funzionalità del modulo di Surplus Reduction Planning (SRP). Il modulo SRP, basato sulla metodologia della ricerca operativa, sfruttando il potente motore di ottimizzazione CPLEX di IBM ILOG, risponde all’esigenza di individuare le giacenze non intercettate da fabbisogni, di valorizzarle e, analizzando le distinte base di produzione, proporre ordini per arrivare a realizzare prodotti finiti che utilizzano materiali in surplus. Contemporaneamente vengono evidenziati, per ogni lotto di prodotto finito, il valore della riduzione inventariale ad esso riconducibile ed il costo eventuale di acquisto e produzione dei componenti non presenti in magazzino, ma comunque necessari al suo completamento. Grazie a questo modulo quindi, il sistema attivo in Selco propone un mix di produzione orientato alla riduzione del valore del magazzino e ad evitare al minimo il ricorso a nuovi acquisti di materiali, tenendo in considerazione la pianificazione dell'ufficio vendite e della produzione, anch'essi disponibili nel sistema. Tale proposta deve comunque essere validata, o modificata con nuove sessioni di elaborazione, dall'ufficio commerciale e una volta approvata in via definitiva viene avviata automaticamente alla produzione. La pubblicazione dei dati aggiornati in tempo reale relativi alle diverse aree coinvolte del sistema ERP è stata realizzata grazie all'utilizzo di web services dedicati, mentre la definizione del mix di produzione ottimale si realizza in più sessioni di simulazione molto rapide. Questo grazie alle particolari performance elaborative di GPS 64b che implementano l'indirizzamento a 64 bit, e quindi la possibilità di indicizzare le ventimila variabili coinvolte nelle simulazioni di Selco esclusivamente in RAM, ottenendo così  tempi di calcolo di poche decine di secondi. Per quanto riguarda la funzione di simulazione, questa rende possibile, anche da parte di più utenti in contemporanea, la generazione di diversi scenari: una volta che ogni utente ha terminato le sue modifiche può essere avviato il processo elaborativo di ripianificazione selettiva (con tecniche net changeLa soluzione GPS 64b è resa disponibile per l'azienda in modalità Software As a Service (SaaS) sfruttando a pieno i paradigmi del Cloud Computing. Oltre all'implementazione dell'ottimizzazione del magazzino, nel sistema sono state implementate anche delle funzionalità di analisi sulle scorte stoccate e sulle tempistiche di produzione per gestire gli ordini cliente con particolari urgenze. Il sistema fa emergere tutte le criticità relative alla disponibilità delle materie prime e dei componenti che possono incidere negativamente sui tempi di consegna necessari per esaudire le nuove richieste, consentendo all'azienda di allertare rapidamente i fornitori ed i terzisti delle nuove necessità.

I benefici

Il beneficio atteso principale dall'applicazione implementata nel corso del 2011 è una riduzione del  valore del magazzino a fine anno compresa tra il 10% e il 15%. Inoltre, un secondo obiettivo che l'azienda pensa di centrare con questa soluzione è la riduzione del 70% degli ordini persi nel caso di urgenze per l'assenza di informazioni puntuali sulle criticità dei materiali a magazzino.