Un sistema gestionale per ridurre il lead time di produzione: il caso OMP

L'azienda

OMP è tra i maggiori produttori italiani nel settore degli accessori per idraulica e realizza la prodotti in materiali plastici e in ottone cromato, sia a marchio proprio che conto terzi. Con 90 addetti, l'azienda ha la propria sede a Lumezzane in provincia di Brescia e realizza un fatturato di circa 17 milioni di euro per il 50% derivante da esportazioni, prevalentemente in Germania, Francia e Spagna.

L'applicazione

Partendo dalla necessità di migliorare la produzione, in particolare quella rivolta ai clienti OEM, l'azienda ha puntato sull'automazione di alcuni processi di produzione, come, ad esempio, la movimentazione interna dei materiali, che risultavano ancora prevalentemente gestiti in modalità manuale, oltre a un miglioramento della schedulazione degli ordini di produzione interni. Tale risultato è stato raggiunto, grazie al supporto di EDM, business partner di IBM, con l'implementazione di SPI, sistema ERP su piattaforma tecnologica IBM Power System i™-AS/400 con funzionalità pensate per i processi di pianificazione, produzione, logistica e magazzino. In particolare, il pacchetto dedicato alla pianificazione interattiva permette di programmare, in tempo reale e senza tempi fermi per il ricalcolo, le attività di movimentazione materiali, che poi saranno gestite dagli addetti con una conferma, previa eventuale modifica. La peculiarità di questo pacchetto sta nella reazione istantanea a qualunque evento di modifica della situazione di disponibilità dei materiali e delle risorse produttive, consentendo così una disponibilità di informazioni sempre corretta e aggiornata. Ad esempio, se un addetto alla sezione commerciale immette un ordine cliente per un rubinetto, pochi secondi più tardi saranno disponibili per la conferma o la consultazione gli ordini di materia prima, gli ordini di stampaggio, i carichi macchina delle presse relativi a quel particolare ordine cliente, gli ordini di lavorazione, gli ordini per gli utensili (se attivata la gestione attrezzaggi) eventualmente mancanti per le lavorazioni, e cosi via fino al prodotto finito, considerando naturalmente eventuali ordini attivi, giacenze a magazzino, altri impegni di materiali e le politiche di riordino di ogni singolo componente. Oltre a questo, il sistema SPI prepara le bolle di rifornimento dei materiali per i reparti di produzione interni ed esterni. Inoltre è possibile gestire contemporaneamente pianificazioni parallele per commessa, variante, dimensioni, diversi pool di magazzino e stabilimenti, e approvvigionamenti specifici per fornitore o cliente. In associazione a questo è stato inoltre implementato il modulo Gbox per la rilevazione dati a bordo macchina, studiato per fornire al personale di reparto tutte le informazioni necessarie alla esecuzione al controllo e alla rilevazione dei dati di produzione. In forma semplice e chiara, gli addetti possono interagire con il sistema centrale utilizzando dei terminali di rilevazione dati a bordo macchina potendo visualizzare anche disegni tecnici, progetti e rendendo disponibili tutte le informazioni (attrezzaggio, numero di pezzi prodotti, tempi di eventuale fermo macchina) eliminando completamente l’utilizzo di documenti cartacei. Allo stesso tempo SPI permette un monitoraggio centralizzato di tutte le attività di produzione fornendo un quadro chiaro dell’avanzamento dei lavori in tempo reale e da qualunque terminale del sistema. Una delle caratteristiche apprezzate dall'azienda è il fatto che l'architettura applicativa consente di lavorare su un'unica base dati e quindi non c'è la necessità di compiere aggiornamenti e riallineamenti una volta al giorno tra i database delle distinte applicazioni, come ancora oggi è previsto per molte soluzioni simili.

I benefici

Si è registrata una sensibile riduzione dei tempi di movimentazione e di reperimento dei materiali, in media del 30%, ma per alcuni reparti si sono raggiunte anche punte del 50%. Nella produzione dei prodotti OEM  si è registrata una diminuzione del lead time di circa il 25%, mentre la raccolta dei dati di produzione, una volta eseguita manualmente, è ora un'operazione immediata che consente di distribuire in modo più razionale gli ordini di produzione all'interno dei reparti, riducendo i tempi morti e le operazioni di riattrezzaggio dei macchinari. C'è stato un aumento di efficienza e di produttività che nel momento in cui il mercato ripartirà consentirà all'azienda di gestire un volume di ordini molto più elevato del passato.