La fabbrica connessa, trampolino per i mercati mondiali

L’azienda
Paglieri, 142 anni di storia, è un’Azienda di Alessandria nota per il celebre brand “Felce Azzurra” (bagno doccia, talco, saponi, ammorbidenti, detersivi e detergenti per la casa) ed altri marchi di prodotti per l’igiene della persona e la cura della casa. È stata fondata nel 1876 proprio ad Alessandria da Lodovico Paglieri (1824-1893). Prima di lui il padre gestiva una profumeria in città risalente al 1807. Lodovico iniziò poi la produzione di creme e belletti con marchio proprio nel laboratorio di piazza Vittorio Emanuele.
Paglieri è presente in 55 mercati e, in particolare, nell’area balcanica, in Estremo Oriente e in Libia. Il Gruppo Paglieri sviluppa un fatturato di circa 140 milioni di Euro con quasi 150 collaboratori.

L’idea in breve
Con il supporto di partner tecnologici quali Cisco, Alleantia e Tesar, il gruppo Paglieri ha deciso di intraprendere un nuovo corso industriale, effettuando un aggiornamento (retrofitting) di un impianto già esistente e promuovendo la costruzione di nuovo impianto produttivo integrato, che ha permesso di concentrare presso lo stabilimento di Alessandria diverse produzioni dell’area home care.
Da un lato, l’opportunità di rivedere lo storico prodotto ‘Felce Azzurra’ dal punto di vista estetico, nella sua formulazione e nel restyling della confezione, ha portato alla ristrutturazione della precedente linea produttiva secondo i paradigmi di Fabbrica 4.0.
Dall’altro, l’esigenza industriale di internalizzare la produzione degli ammorbidenti, finora prodotti da terzisti, ha dato il via - nel Marzo 2017 - al grande cantiere del nuovo plesso produttivo.
Di fatto, dati i consistenti volumi di vendita realizzati nel mercato degli ammorbidenti, l’Azienda ha ritenuto opportuno concentrare la produzione ad Alessandria, storica sede della Paglieri.
L’esigenza
Il marchio Felce Azzurra è sempre stato sinonimo di qualità e tradizione.
I cambiamenti intervenuti a livello di mercato italiano e le opportunità presenti all’Estero hanno suggerito l’opportunità di un importante cambiamento strategico.
L’idea di rinnovamento è nata proprio dalla volontà di fare il grande passo e non restare ancorati ad una dimensione quasi artigianale.
Nei fatti, il nuovo approccio strategico ha portato alla decisione di internalizzare la produzione di due fabbriche, evitando di gestire esternamente 40 milioni di litri di ammorbidente, che in precedenza erano realizzati da terzisti. Una scelta di assetto produttivo che ha comportato anche importanti risvolti sia dal punto di vista ambientale sia da quello dell’occupazione e del radicamento sul territorio di Alessandria.

Il nuovo stabilimento 4.0
L’idea è stata quella di tornare a gestire completamente il flusso produttivo, riportando in casa la parte chimica, ovvero le fasi di miscelazione, oltre al riempimento e confezionamento dei flaconi.
L’impianto è stato progettato con le più moderne tecnologie di automazione disponibili sul mercato. Sono state impiegate macchine e componenti pensati per dialogare dal punto di vista produttivo e dell’automazione, ma che necessitavano di una interconnessione agli applicativi gestionali al fine della creazione, in chiave 4.0, di ulteriore valore legato alla disponibilità dei dati IoT generati dal funzionamento dell’impianto produttivo.
Infatti, in un’ottica di integrazione e di fabbrica interconnessa, i dati delle macchine devono, infatti, non solo dialogare tra loro, ma “parlare” con i rispettivi fabbricanti/manutentori e con il sistema di gestione interno. Tra l’altro, va sottolineato che la fabbrica è completamente integrata a monte, e quindi interconnessa “door-to-door”, con il fornitore esterno di flaconi.
In breve, c’era l’esigenza di creare una comunicazione interna ed esterna per la quale bisognava armonizzare i linguaggi e creare un flusso che andasse dal centro alla periferia, smaltendo gli ordini e coordinando le operazioni. Era necessario anche attivare il percorso inverso, cioè ricevere informazioni dalla periferia verso il centro, riportando dati da analizzare in tempo reale.
L’investimento complessivo ammonta a circa 10 milioni di Euro per un intervento che ha toccato due linee produttive: una è stata costruita da zero, mentre l’altra è stata completamente ammodernata.

L’intervento tecnologico
L’intervento più consistente è stato quello di integrare con le tecnologie 4.0 tutti i dati generati delle singole macchine. In pratica queste facevano bene il loro mestiere, singolarmente, ma non ancora come squadra interconnessa.
Il compito è stato quello di estrarre dati IoT generati dalle macchine e metterli a sistema tra loro in modo da ridurre la discrezionalità degli operatori e, quindi, gli errori. Oggi all’operatore viene suggerito di fare il cambio ricetta o formato in modo automatico: lui deve semplicemente dare un consenso sulla base di informazioni fornite da ERP e da un sistema “intelligente” di produzione che consente di eseguire cambi formato senza inserimento di errori.

Benefici
Tipicamente, da questo processo di efficientamento si generano due ordini di benefici: in generale l’aumento della velocità produttiva e il mantenimento di questa velocità in termini di costanza e affidabilità. Prima veniva gestito tutto in maniera più manuale: adesso si è passati a una gestione semi automatizzata, in cui l’operatore non deve più intervenire per micro regolazioni ma solo per macro variabili.
Il controllo automatico ‘data driven’ assicura velocità, affidabilità e riduce gli errori in occasione dei cambi (di formato o ricetta per la produzione italiana o estera). Ci sono anche benefici legati al controllo dei diversi parametri. Se prima la gestione era fondata su sensazioni dell’operatore, adesso si riescono a fare analisi statistiche molto solide e consistenti sulla base delle quali il management può prendere decisioni puntuali e avvalorate dagli indicatori di prestazione dell’impianto produttivo.
Tra le altre cose, i vantaggi maggiori si hanno nella flessibilità della produzione, nella possibilità di ottimizzare i fermi macchina e nella manutenzione predittiva: tutti aspetti che sono in continuo divenire e che devono ancora essere ottimizzati.
È cambiato l’approccio culturale alla fabbrica, che non è più un insieme di parti separate, ma un “blocco” unico e coordinato dove le informazioni di tutti sono funzionali all’ottimizzazione dei processi. Questo garantisce che i prodotti siano più vicini al mercato e alle sue richieste.
Inoltre, avere un impianto nuovo che rappresenta lo stato dell’arte dell’automazione industriale è importante sia dal punto di vista della reputazione sia da quello della capacità di attrarre nuovi talenti, le cosiddette nuove competenze tecniche, operative e manageriali, pronti a utilizzare macchinari ‘intelligenti’ e a estrarre il massimo valore, tangibile ed intangibile, dal loro funzionamento.


Difficoltà affrontate
Il passaggio ha coinvolto i lavoratori in momenti e livelli diversi: alcuni hanno visto l’impianto cambiare e quindi governano il passaggio, altri si stanno adeguando al cambiamento. Certo è che c’è un risparmio di tempo nel consultare le dashboard con i dati già preparati e nel doversi limitare a gestire le regolazioni principali. Anche a vantaggio di una maggior sicurezza sul lavoro.
In questo senso, da ottobre sono stati avviati interventi più strutturali che puntano sia su un nuovo flusso organizzativo sia sulla formazione.
Per tutto questo processo, è stato utile il partner Alleantia e il suo software in grado di semplificare l’uso e l’installazione delle nuove funzionalità quasi plug&play che hanno facilitato l’adozione delle nuove tecnologie abilitanti il progetto Industry 4.0 Paglieri.